Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)

Destinatari

Responsabili e addetti qualità, responsabili e addetti produzione, responsabili e addetti ufficio tecnico

Obiettivi

All’interno del progetto verranno affrontati percorsi orientati all’innovazione “design driven”, con l’obiettivo di perseguire la creazione di nuovi significati in una logica di valorizzazione e personalizzazione dei prodotti e servizi aziendali. Il risultato atteso è l’acquisizione da parte dei partecipanti –figure chiave in azienda- delle competenze in materia di tecniche FMEA. Durante il percorso Si prenderanno a riferimento gli aspetti strategici, metodologici, tecnici e organizzativi connessi a tale modello di innovazione, con particolare riferimento all’applicazione della tecnica di Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) come strumento per prevenire gli errori derivanti dalla progettazione.

Contenuti

Le basi della tecnica FMEA
Le basi della FMEA, l'approccio organizzativo ed il team per la conduzione delle riunioni FMEA, i passi per l'analisi FMEA: dalla raccolta dei dati preliminari all'attuazione delle azioni preventive.
La FMEA di progetto: la FMEA come strumento per prevenire gli errori derivanti dalla progettazione
La FMEA di processo: la FMEA come strumento per prevenire gli errori derivanti dal processo produttivo

Presentazione del AIAG-VDA FMEA Handbook 2019
FMEA di progetto (DFMEA), FMEA di processo (PFMEA) e loro legami
Il gruppo di lavoro FMEA
Project Planning
Metodologia di applicazione dell’FMEA:
1° passo: Pianificazione e preparazione
2° passo: Analisi della struttura
3° passo: Analisi delle funzioni
4° passo: Analisi dei guasti (la catena del guasto)
• Individuazione dei prevedibili modi di guasto: quali documenti utilizzare
• Individuazione dei potenziali effetti del guasto
• Individuazione delle cause di guasto
5° passo: Analisi dei rischi
• Misure di controllo previste
• Indice di gravità dell’effetto del modo di guasto
• Indice di probabilità di verificarsi della causa del modo di guasto
• Indice di rilevabilità
• Priorità di rischio (delle azioni)
6° passo: Ottimizzazione
• Assegnazione delle responsabilità
• Azioni correttive/preventive
• Verifica dell’efficacia
• Miglioramento continuo
7° passo: Documentazione dei risultati
 
La raccolta e la catalogazione delle informazioni e l’utilizzo del diagramma di Ishikawa per l’analisi delle cause dei guasti
 
Esempi di applicazione della FMEA in aziende manifatturiere.

Docenti

Anna Maria Cappa – Formatore in aree produzione, qualità, acquisti ed ambiente, e consulente di Direzione per l’implementazione di Sistemi gestione qualità (ISO 9001 – ISO/TS 16949), Sistemi di gestione ambientale (ISO 14001).